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Lasercutter
Beschaffung
Wie im blog bereits angekündigt wollen wir einen Lasercutter für den Makerspace beschaffen.
Es soll gleich ein professionelles Gerät werden, welches es erlaubt größere Teile zu bearbeiten. Der Lasercutter wird eine CO2 Laserröhre haben, das bedeutet es ist ein Infrarot-Laser. Damit lassen sich organische Materialien bearbeiten, z.B. Sperrholz und Plexiglas, jedoch keine Metalle.
lionellvp kümmert sich um die Beschaffung.
FabCreator Fabkit MK5
Es handelt sich um den FabCreator Fabkit MK5, der als BAUSATZ geliefert wird.
- Außenmaße Grundgerät: 1150*750*450mm
- Arbeitsbereich: 680mm x 460mm
- Laser: YongLi A1 40W Co2 Glas-Laserröhre mit Wasserkühlung
- Leistungsaufnahme: <1,5kW (incl. Kühlanlage)
- Software: Laserweb CNC Pro
- Controller: Smoothieboard 5XC
- Firmware: Smoothieware Edge CNC, siehe auch Fabkit-Forum: Firmware
Einrichten des Lasercutter
Da zunächst keiner der „eingeweihten“ das Wiki pflegt hier zumindest ein link zum Etherpad PAD FabKitMk5
Todo: Methoden zum Rüsten des Lasercutters dokumentieren.
Koordinaten-Nullpunkt und Ausrichten des Werkstücks
Peripherie (Absaugung, Kühlung)
Fokus
Reinigung der Linse und Spiegel
Softwarebedienung
Koppeln + CNC-Programm zur Maschine senden
Nach Benutzung des Lasercutter
Wegräumen der Reste und Verschnitt
Reinigen der heruntergefallenen Kleinteile. Diese können vom Laser versehentlich entzündet werden(!)
Aufbau Lasercutter
Aufbau
Der Bausatz wurde nach einigen Verzögerungen schließlich im Dezember 2017 geliefert. Es kam ein ziemlicher Materialberg an, der zunächst einmal zusammengebaut werden wollte.
Tag 2
Nach dem Grundaufbau konnten wir die Verkabelung und angehen und die verschiedenen Komponenten verbinden.
Tag 3
Tag 4
Nach Überwindung diverser Probleme konnten wir die erste Probe starten
Jetzt geht es an die Kalibrierung
26.12.2017
Als Werkstückauflage hat sich das Honycumb bewert
Das Makerspace Logo aus Pappe geschnitten !
Nach dem wir nun endlich mit dem richtigem Lasern begonnen haben mussten wir feststellen das der Luftschlauch am Laseraustritt ständig abriss. Das hatte teilweise zur folge das es beim Holzlasern zu kleinen flamenbildungen kam oder viel schlimmer das Werkstück verschoben wird.
4.1.2018
Da der Lüftungsschlauch und das GND-Kabel zu kurz war wurde das nun verlängert.Ebenso wurde eine Schlauchzuführung im 3D Drucker erstellt und damit der schlauch zum Laseraustritt geführt.
9.1.2018
Test und ermittlung von diversen einstellungen am Laser
Wann ist der richtige abstand zum Werkstück… Leider wurde die arbeit des Laser durch mitgelieferte Windows10 durch updates unsanft beendet
12.1.2018
Nach dem wir nun endlich den Raum des Lasercutter optimiert hatten konnte das Endlüftungssystem fest eingebaut werden.
Am ende musste noch ein Schlauchstutzen 3D-Gedruckt werden aber dann ging die Abluft den richtigen weg.
16.1.2018
20.1.2018
Nun haben wir es auch geschafft alle Kabel rund um den Laser und der Lüftungsanlage zu bezwingen und sie in kanäle gepackt